根据用户提供的模具参数和工艺需求（上下模与中模需同步升温至170℃），结合搜索结果中的模温机选型要点，以下是针对两台模温机的功率和油泵选型建议：

一、模温机功率选型

1. 加热功率计算

加热功率需根据模具重量、温差、比热容及升温时间计算，公式为：
KW = W × Δt × C / (860 × T)
其中：

• W：模具重量（kg）（上/下模各1.5t=1500kg，中模3t=3000kg）

• Δt：温差（170℃ - 常温20℃=150℃）

• C：比热容（钢模取0.11）

• T：升温时间（假设1小时）

计算示例：

• 上/下模单台模温机功率：
  KW = (1500×2) × 150 × 0.11 / (860×1) ≈ 57.6kW（考虑热损失，建议冗余20%，选70kW）。

• 中模模温机功率：
  KW = 3000 × 150 × 0.11 / (860×1) ≈ 57.6kW（同选70kW）。

厂家建议：

• 大吨位模具（如中模3t）需更高功率以保证预热时间，参考800吨以上压铸机模具的配置（24kW/模），但用户需求为整体加热，故需综合计算。

2. 控温精度与稳定性

• 压铸工艺要求控温精度±1℃以内，需选择PID或PLC控制系统，配备高精度温度传感器。

• 双回路或多回路设计更适合多油道模具，确保温度均匀性。

二、油泵选型

1. 流量与压力要求

• 流量计算：需满足油道总容积和循环速度。

• 单条油道容积（直径19mm=1.9cm，长度11m=1100cm）：
  V = πr²×L = 3.14×(0.95)²×1100 ≈ 3125cm³=3.125L/条。

• 上/下模总流量：4进4出共8条油道，总容积25L，建议循环流量≥100L/min（确保快速热交换）。

• 中模流量：类似计算，需≥80L/min。

• 压力要求：

• 油道长且多分支，需高压泵克服阻力（≥4bar），选择磁力驱动泵（耐高温、支持反抽功能）。

2. 油泵类型与特性

• 定量泵：结构简单，适合稳定流量需求；变量泵：节能但成本高，适用于流量波动场景。

• 材质：高温导热油（350℃以内）需不锈钢泵体，密封件耐高温（如氟橡胶）。

三、综合选型建议

1. 模温机配置：

• 上/下模共用模温机：70kW加热功率，100L/min流量，4bar压力，双回路设计。

• 中模模温机：70kW加热功率，80L/min流量，4bar压力，单回路（若温度分区需多回路）。

2. 附加功能：

• 吹气回油功能（换模时回收导热油）。

• PLC控制，支持温度曲线编程和故障记录。

3. 安全与能效：

• 过温保护、缺液报警等安全措施。

• 变频泵节能设计，降低长期能耗。

四、注意事项

• 导热油选择：高温型合成油（如联苯-联苯醚混合物），定期更换（建议每年一次）。

• 管路连接：匹配19mm口径，使用金属缠绕管减少热损失。

以上选型基于标准工况，实际需结合模具热平衡测试调整。建议与供应商协同验证